КВРБ «Двина-КВТК»

[Штуцер]

freinir пишет:
Но насколько я слышал, КБ "Салют" начало всё практически с нуля, имея только некоторые результаты отраслевых институтов.

У меня такое же видение.

[fagot]

Вполне в духе клановости и нездоровой конкуренции того времени. Впрочем, и сейчас от этого недалеко ушли.

[sychbird]

Про эту русскую особенность еще Менделеев говорил. Работать артелью - завсегда пожалуйста.
Делится капиталами и доходами в любой форме - западло :!:  Удельщина в мозгах засела намертво. :evil:

И имиграция наша этим отличалась. Все прочие создавали локальные диаспоры и совместно отвоевывали место под новым солнцем. Наши немедленно начинали войны за главенство.

[ZOOR]

Что-то движется, видимо

Разработка системы зажигания электрической для запальных устройств кислородно-водородных двигателей РД0146 и РД0146Д перспектив. РН

Аж 5 лимонов на разработку выделилось

[Хунвэйбин]

Штуцер пишет:

Хунвэйбин пишет:
В исторических материалах где-то вроде встречал, что НПО Энергия передало задел по водородному РБ своей разработки ( который в 1970-е проходил огневые испытания) в КБ Салют.

1.Про задел не припоминаю.
2. Огневые испытания в КБ Салют - это фантастика.

Энергия передала в Салют задел по РБ, прошедшему огневые испытания.
Испытания проводили, кажись, в Загорске (Новостройке) сотрудники Энергии в 1970-е годы.

[frigate]

ZOOR пишет:
Что-то движется, видимо

  Разработка системы зажигания электрической для запальных устройств кислородно-водородных двигателей РД0146 и РД0146Д перспектив. РН

Аж 5 лимонов на разработку выделилось

А в чем смысл - ведь уже разработаны лазерные запальные устройства именно для этих ЖРД  :?:   Или это электическая под-система для них же  :?:  
К сожелению в тендере отсутствует ТЗ   :|

[Salo]

По ЛЗУ дальше экспериментов дело пока не пошло.

[frigate]

Из ТЗ ОКР "Оценка перспектив совершенствования характеристик РБ КВТК" выполненной в декабре 2008 по заказу МАИ 

2.2.5.   Обоснование возможности создания на базе РБ КВТК криогенной третьей ступени для РН «Ангара-А7», обеспечивающей выведение крупноразмерных ПН на низ­кую орбиту;

Реиркарнация Протоновского УКВБ на базе конструкции КВТК с маршевым ЖРД РД-0150 от КБХА - то что было озвучено в марте 2015 на НТС Роскосмоса как третья ступень Ангары-А5В. :idea:

[Lanista]

Sаlyutman пишет:

m-s Gelezniak пишет:
Вы прекрасно знаете что вопрос не по Ангаре.
Вопросу по РБ и не Бризу.

Работаем. Сейчас конкретно делаем машины "А", "2Б" и "В".

[Большой]

Lanista пишет:

Sаlyutman пишет:

m-s Gelezniak пишет:
Вы прекрасно знаете что вопрос не по Ангаре.
Вопросу по РБ и не Бризу.

Работаем. Сейчас конкретно делаем машины "А", "2Б" и "В".

АБВГДЁЖ  Можно расшифровать А, 2Б и В?

[Lanista]

http://vk.com/id91652637?w=wall-6598409_6154

[Gradient]

Нормальная ссылка на статью
http://3dtoday.ru/blogs/rec/the-use-of-additive-technologies-in-the-design-and-prototyping-of-asse/

[avmich]

На вид довольно странные решения. Невозможность подогнуть пластик компенсируется отсутствием такой необходимости - в пределах десятков сантиметров 3Д-принтеры дают обычно достаточную точность. Потом, напечатали кучу деталей - вместо того, чтобы разработать одну сложную деталь, которая была бы напечатана целиком, без необходимости сборки.

Что-то неясно...

[Дмитрий Соболев]

Так макет как раз для отработки сборки конечного изделия. Зачем его целиком делать?

[avmich]

Да, это объясняет деление на части . Но точность...

[Salo]

Трубы на натуральном объекте металлические и для их гибки нужны шаблоны. Что в этом случае даёт точность 3D принтера?

[Дмитрий Соболев]

Тут думаю более критична точность сборки, чуть на долю градуса не довернул детальку и места установок трубок уже "поплыли". И опять таки подобный макет поможет оптимизировать такие моменты.

[triage]

с некоторыми дополнениями статья про изготовление 3d моделей из пластика
 http://habrahabr.ru/company/neuronspace/blog/258937/

Спойлер

7 килограмм пластика и месяц работы ушло на проект. Напечатано на Replicator 2x — на двух принтерах параллельно, ABS пластиком от REC.
Спасибо Александру из ФГУП ГКНПЦ им. М.В. Хруничева за то, что поделился информацией о своем проекте, а так же коллегам из КБхиммаш им. А. М. Исаева.
UPD
Ко мне обратились коллеги Александра и я вот решил восстановить справедливость и рассказать пару слов о создателе проекта.
Александр Кузнецов, ведущий инженер, в свои 28 лет (с гос. наградой — инженерная слава). Начинал с того, что сам собрал RepRapfа потом на заводе РКЗ (ракетно космический завод) Хруничева сделал лабораторию прототипирования и аддитивных технологий и продолжает ее развивать насколько это возможно. 
На проект БИП закладывали 1-1.5 года и несколько миллионов рублей. 
Александр сделал за 1.5 месяца и в 400 раз дешевле.
Макет ускорил поиск проблем и оказался полезен даже для сварщиков, им макеты тоже нужны, чтобы понять, как подлезть со сваркой.

Компьютерное моделирование, оставаясь виртуальным, не решает всех проблем и не позволяет обнаружить все ошибки и недочеты при проектировании изделий и их блоков, т. е. сложных сборных систем, состоящих из агрегатов различного назначения и связанных между собой «хитрой» геометрической компоновкой. 

В КБхиммаш им. А. М. Исаева в рамках работы над новейшим кислородно-водородным разгонным блоком тяжелого класса (РБ КВТК) для тяжелой ракеты Ангара проводится исследовательская работа возможности применения аддитивной технологии 3D печати пластиковыми материалами для изготовления конструкторского макета бортового источника питания (БИП). БИП предназначен для питания рабочей жидкостью с заданными параметрами (расход, давление, температура) 2-х сервоприводов гидравлической системы электрогидравлических сервоприводов (ГС ЭГС), обеспечивающих функционирования двигателя РД0146Д ракеты Ангара.

БИП является довольно сложной системой, как с точки зрения схемных решений, так и с точки зрения конструктивной. Он включает в себя широкую номенклатуру различных агрегатов, таких как регуляторы, редукторы, пневмо и электропневмоклапаны, турбонасосный агрегат, теплообменник и др. С другой стороны, БИП обладает приемлемыми габаритными размерами (460×650×750 мм), что позволяет выбрать его с точки зрения отработки технологии.

На первом этапе подготовки твердотельных моделей для печати было признано более разумным отказаться от печати крепежа и использовать металлические болты, гайки и т.д. для сборки макета. Это решение объяснялось с одной стороны трудоемкостью выполнения 3D моделей крепежа с «прорисованной» резьбой и минимальным шагом этой резьбы в 1 мм (что требуется для обеспечения приемлемой точности печати), с другой стороны доступностью и распространенностью различного крепежа из металла.

На этапе печати моделей было принято решение отказаться от идеи печатать трубопроводы заданной геометрии. Принятое решение объяснялось наличием усадки и неточностей геометрических размеров изготавливаемых пластиковых моделей и невозможностью подогнуть или подогнать пластиковый трубопровод «по месту» на собранном макете. В итоге вероятность несовпадения координат концевых элементов трубопроводов с координатами ответных элементов оказалась слишком высока. Использование металлических труб снимало эту проблему возможностью «подгибки» труб «по месту». Однако, металлические, а, следовательно, более тяжелые трубопроводы создавали бы значительную нагрузку на несущие элементы макета, выполненные из пластика. В итоге проведенного анализа было выбрано компромиссное решение: элементы трубопроводов (угольники, наконечники, тройники и т.д.) выполнили из пластика, а трубы из металла. При этом толщина стенки труб по возможности была заменена с 1 мм на 0,5 мм для облегчения всей конструкции.

В связи с проблематичностью выполнения резьб с помощью принтера было решено выполнить их мечиками и плашками на готовых пластиковых деталях. Возникли проблемы с выполнением внешних резьб на цилиндрических поверхностях деталях, но они оказались вполне решаемы простым увеличением процента заполнения материалом при печати элементов.

Выполняя те же функции, что и обычный металлический конструкторский макет (проверка собираемости, отработка технологии сборки, поиск ошибок и неточностей в конструкторской документации, прокладка электрики и др.), макет из пластика обходится на порядок дешевле. По предварительным оценкам его стоимость в 10-15 раз меньше, чем стоимость конструкторского макета из металла. При этом нет необходимости привлечения большого количества смежных служб и исполнителей, которые вносят дополнительные операции в процесс (заказ и нарезка металла, проектирование и изготовление штампов, токарные, фрезерные и другие механические операции и т.д). Цепочка исполнителей сокращается до «конструктор — оператор 3D принтера — слесарь сборщик», что в свою очередь также существенно ускоряет и упрощает процесс изготовления конструкторского макета.
Макет солидно смотрится на выставках

[свернуть]

[Salo]

[ZOOR]

Штуцер пишет:
С просторов инета по РБ КВТК:

 http://litterref.ru/qasatyrnaujgqasyfs.html

 http://litterref.ru/qasjgepolqasbewmer.html

Материал конечно старый, как гамно мамонта. Наверняка многое уже не так. Но все равно интересно.