Ракетный двигатель - на 3D-принтере.

[Алексей Ларин]

[Salo]

http://www.npoenergomash.ru/netcat_files/File/byh_otchet/god_otchet_%202015.rar

-осуществление пилотного проекта по выпуску конструкторской документации в системе 3D-моделирования Siemens NX;
-участие в работах по лазерному спеканию гранул для изготовления деталей; узлов и элементов конструкции ЖРД (аддитивные технологии) (ОКР «СЛС»).

[Salo]

Выполнение опытно-конструкторской работы «Разработка технологии формообразования сложнопрофильных объемных деталей и узлов турбонасосных агрегатов жидкостных ракетных двигателей путем селективного послойного лазерного спекания металлических порошковых материалов» (шифр ОКР: «СЛС»)
http://zakupki.gov.ru/44fz/filestore/public/1.0/download/priz/file.html?uid=05E8D9F4516A0066E053AC1107255EB3

[sychbird]

Salo пишет:
Выполнение опытно-конструкторской работы «Разработка технологии формообразования сложнопрофильных объемных деталей и узлов турбонасосных агрегатов жидкостных ракетных двигателей путем селективного послойного лазерного спекания металлических порошковых материалов» (шифр ОКР: «СЛС»)
 http://zakupki.gov.ru/44fz/filestore/public/1.0/download/priz/file.html?uid=05E8D9F4516A0066E053AC1107255EB3

Ну вот через 40 лет наконец-то добрались до наших  совместно с ИЯФ СОАН технологий середины восьмидесятых годов. Только вместо электронного пучка с энергией 2 МэВ используется лазер.

Вспомнился американский анекдот про еврейского портного, жалуещегося Яхве на бедность и нищету, и получающего ответ: " А ты крокодильчик  на свою одежонку нашей." 
"Ну вот Яхве , я тебя о насущном прошу, а ты шутишь" 

[Дем]

[Salo]

http://forum.nasaspaceflight.com/index.php?topic=41330.msg1648386#msg1648386

Rik ISS-fan пишет:
A Vulcain 2.2 or 2.3 (2.2 is already planned if I'm not mistaken) would be a much more logical drop in replacement. Vulcain 2.2 has 3D printed Turbopumps if I'm not mistaken.
A new injector design (additive manufactured) and ignition system would lower the cost of a Vulcain engine a lot.

И презенташка по 3D:
http://www.gkngroup.com/additive-manufacturing/news-and-media/Pages/gkn-launches-new-additive-manufacturing-video.aspx

[Salo]

Изготовление сложнопрофильных изделий из металлических порошков на оборудовании Melt Master 3D-550
Докладчик: Жирнова Юлия Эдуардовна Главный специалист лаборатории аддитивных технологий АО «НПО «ЦНИИТМАШ»
http://interplastica.ru/files/19(1).pdf

[Salo]

https://glav.su/forum/2-science/101/4304814-message/#message4304814

перегрев пишет:
Обе технологии сильно лучше традиционной.
Сварка по ребрам тракта охлаждения было впервые продемонстрирована, емнип, Вольво лет 5 назад.
Аддитивное сопло пока никто не делал, все упирается в размеры камеры принтера. Пионеры и законодатели мод тут амеры. Ходили слухи, что у них серийно изготавливаются принтеры с камерой более 1 м3, но они их не поставляли даже союзникам. Если это прототипирование, подчеркиваю "если", то налицо колоссальный технологический прорыв.
Для сравнения, по традиционной технологии такое сопло будет иметь производственный цикл пол-года (плюс, минус). По аддитивной технологии - недели две, три. Плюс ко всему по всем показателям (прочность, точность профиля, геометрия тракта и гидравлические характеристики и т.д.) сопло изготовленное на 3D принтере будет несравнимо лучше паянного.
Но, опять же, если там такое сопло. Я запросто могу ошибаться.

https://glav.su/forum/2-science/101/4305129-message/#message4305129

Цитата: Senya от 08.03.2017 07:33:43
А можно чуть развернуть для ликбеза? Что такое утяжины, отчего они образуются, как выглядят? И примерно на двух третях высоты - это не сварной шов?

перегрев пишет:
Утяжиной на жаргоне называют деформацию (прогиб) внешней оболочки сопла (камеры) между фрезерованными ребрами внутренней оболочки. Происходит он при пайке, выглядит примерно так

Вот на здесь хорошо видно как это выглядит на реальной матчасти

P.S. Да мне тоже показалось, что там сварной шов.

[Salo]

https://glav.su/forum/2-science/101/4305145-message/#message4305145

Цитата: v0v от 08.03.2017 09:50:22
Вот тут пишут про использование аддитивной технологии в BE-4:
https://3dprint.com/163811/add itive-manufacturing-blue-origi n/

Насколько я понял, только вот этот насос (предварительный бустер, если буквально переводить, тапками не кидайтесь!) производится по 3-D технологии:

перегрев пишет:
Абсолютно не настаиваю на сопле. Но и корпус бустера (совершенно корректный термин, кстати) тоже звоночек не из веселых. Здоровый, зараза. Раз в пять больше тех образцов, изготовленных по аддитивным технологиям, что я видел вживую. Вот все то, что я писал про сопло справедливо и для такого железа.
P.S. Кстати по ссылке, методом прототипирования также изготавливаются корпус турбины, роторы ТНА, гидротурбина бустера... Нда уж

[Salo]

https://glav.su/forum/2-science/101/4306625-message/#message4306625

Цитата: slavae от 08.03.2017 15:23:14
Возможности лаборатории аддитивных технологии АО «НПО «ЦНИИТМАШ»
PDF-ка по железным принтерам, искал ссылки за последний месяц.

Не только ЦНИИТМАШем единым, не только... Как говорится "не только лишь все ЦНИИТМАШ"
Но между "возможностями лаборатории" и реальным железом (даже не серийным) дистанция огромного размера. Например для производства порошка установка сложнее и дороже, чем сам принтер
Насколько я знаю работы в этом направлении у нас интенсивно ведутся, но отстаем мы сильно.

https://glav.su/forum/2-science/101/4307156-message/#message4307156

Цитата: VVSector от 09.03.2017 14:20:11
Думаю, через год уже и не сильно будет.

И через год будет "сильно". "Не сильно" будет когда будет промышленное производство порошков из отечественных материалов. К слову, принтер проще сделать, как мне говорили, чем атомомайзер, так вроде называется хрень для производства порошков. "Не сильно" будет когда пойдет какая-то серия изделий изготовленных по аддитивной технологии.

Цитата: Цитата
Уж очень большие дядьки с оооочееень большими ресурсами это дело сейчас двигают.

Тут да, тема в приоритете.

Цитата: Цитата
А уж порошки, порошки - всякие вольфрамии с молибдениями и титаниями разными...Еще в 2013 году в Питере докладывалось, что уже можем выдавать килограммов детали в час больше чем французы, к тому же с точностью контуров на порядок выше "ихней".

Я Вас умоляю! Докладывать у нас умеют как нигде. Но дело не в этом. Отставание есть, но никакой трагедии я в этом не вижу. В конце концов наивно ожидать, что мы как бык овцу покроем тех, кто такую технологию придумал. Главное, что этой технологии уделяется огромное внимание.

Цитата: Цитата
Понимание есть и оно абсолютно четкое - за этим будущее. Слышал даже слова "новая технологическая эра/передел" , с чем согласен.  Перспективы захватывающие, вплоть до полного ухода в небытие традиционных методов обработки металлов.

Опять таки да. Технология прорывная. Главное критически не отстать.

P.S. Присутствовал на одном крупном совещании для которого был подготовлен большой доклад по достижениям по прототипированию на одном, отдельно взятом предприятии .В наличии были практически все-все-все "эффективные менеджеры"+приглашенные эксперты и консультанты. Так вот доклад не состоялся. По слухам, из-за убедительной просьбы "кровавой гэбни" не афишировать

[Salo]

Ананьев А.И., Борщев Ю.П., Квардаков М.Ю., Куркин С.Э., Курков А.А., Севастьянов А.С., Шибалов М.В.
Формирование сложнопрофильных деталей космических аппаратов методом селективного лазерного сплавления
https://www.laspace.ru/upload/iblock/c1d/c1d4330a58a437cdce27cd471b97975c.pdf

[Salo]

Зайцев Алексей Михайлович
РАЗРАБОТКА НАПРАВЛЕНИЙ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ РАКЕТНО-КОСМИЧЕСКОЙ ТЕХНИКИ
http://www.bmstu.ru/assets/dissertations/А.М.Зайцев_Диссертация.pdf

1.3. Применение аддитивных технологий в аэрокосмической отрасли

Аддитивные технологии – сравнительно новый вид технологий, разрабатывающийся со второй половины двадцатого века, а активно применяющийся в разных отраслях, в частности, в промышленности и машиностроении, только последние двадцать лет, когда появились первые аддитивные машины. Основной принцип заключается в том, что изделие создается при помощи послойного добавления материала различными способами, такими как наплавление или напыление порошка, жидкого полимера или композитного материала.
В настоящее время аддитивные технологии получили широкое распространение и продолжают бурно развиваться и внедряться. Это неудивительно, т.к. такие технологии позволяют изготовить изделия, которые невозможно получить по классической технологии, а в некоторых случаях применять аддитивные технологии просто намного эффективнее. Ведь они позволяют изготовлять детали изделий, приспособления и даже целые сборки.
Одним из наиболее распространённых методов, относящихся к аддитивным технологиям, является метод селективного лазерного спекания (Рис. 1.5).
Этот метод получил широкое распространение благодаря высокой скорости и точности получаемых изделий, а также возможности изготовления изделий из различных материалов, в том числе металлов.
 
Однако у этого метода, как и у других методов, относящихся к аддитивным технологиям, есть вопросы, которые и в настоящее время еще не решены и накладывают на их применение определенные ограничения. Во-первых, это вопрос получения изделия из заданного материала, и, во-вторых – это закупка порошка материала в нужном количестве. Номенклатура выпускаемых порошков сильно ограничена, все их составы соответствуют европейским стандартам и нормативам, а изготовление порошка заданного состава имеет смысл при больших объемах. В-третьих – не исследованы до конца вопросы прочности и герметичности получаемых изделий. При этом не следует забывать, что стоимость изготовления детали методом СЛС все же достаточно высока, и в зависимости от сложности изделия вопрос эффективности применения этого метода требует отдельной проработки. Все эти вопросы в настоящий момент накладывают существенные ограничения на применение аддитивных технологий при изготовлении ракетно-космической техники. Широкая номенклатура материалов, из которых изготавливаются детали РКТ, не соответствует составу выпускаемых порошков, в совокупности с высокой сложностью замены материала детали в изделии, а также отсутствие информации о свойствах получаемого материала, в настоящий момент не дают возможность изготавливать непосредственно детали РКТ с помощью аддитивных технологий. Для этого требуется корректировка КД, стандартов и проведение дополнительных подтверждающих испытаний.
Тем не менее, есть широкий круг возможностей применения аддитивных технологий в производстве РКТ, таких как изготовление оснастки, инструмента, макетирование и прототипирование.
При этом основные аэрокосмические гиганты, такие как Pratt&Witney, GE Aviation, EADS, Boeing и другие уже сейчас широко применяют аддитивные технологии для изготовления деталей своих изделий и при их производстве, изготавливая этим способом десятки тысяч деталей и узлов. Положено начало изготовления деталей методом СЛС и на российских предприятиях, таких как ОАО «Авиадвигатель», ОАО АКБ «Якорь», ОАО «НПО Сатурн» (Рис. 1.6) [4].
Поэтому аддитивные технологии, несомненно, перспективнейшее направление, в том числе и в ракетно-космической отрасли, и требует скорейшей адаптации и внедрения в производство.
 

[mefisto_x]

Salo пишет:
Однако у этого метода, как и у других методов, относящихся к аддитивным технологиям, есть вопросы, которые и в настоящее время еще не решены и накладывают на их применение определенные ограничения. Во-первых, это вопрос получения изделия из заданного материала, и, во-вторых – это закупка порошка материала в нужном количестве. Номенклатура выпускаемых порошков сильно ограничена, все их составы соответствуют европейским стандартам и нормативам, а изготовление порошка заданного состава имеет смысл при больших объемах. В-третьих – не исследованы до конца вопросы прочности и герметичности получаемых изделий. При этом не следует забывать, что стоимость изготовления детали методом СЛС все же достаточно высока, и в зависимости от сложности изделия вопрос эффективности применения этого метода требует отдельной проработки. Все эти вопросы в настоящий момент накладывают существенные ограничения на применение аддитивных технологий при изготовлении ракетно-космической техники. Широкая номенклатура материалов, из которых изготавливаются детали РКТ, не соответствует составу выпускаемых порошков, в совокупности с высокой сложностью замены материала детали в изделии, а также отсутствие информации о свойствах получаемого материала, в настоящий момент не дают возможность изготавливать непосредственно детали РКТ с помощью аддитивных технологий. Для этого требуется корректировка КД, стандартов и проведение дополнительных подтверждающих испытаний.

Все меняется недостатки которые указаны в статье вполне устраняются уже сегодня .

Технология SLS,

Технология EBM
отличается от SLS тем что вместо лазерного луча, металлоглина плавится при помощи направленных электроимпульсов.
Использование электронных пучков высокой мощности, действующих в вакууме, обеспечивает более высокую детализацию печатных объектов. Это объясняется тем, что корректировка электронного луча осуществляется не за счет движения печатной головки, а с помощью манипуляции магнитными полями, то есть на гораздо более точном уровне.

к стати в 15 году истекло действие большинства патентов которые принадлежали  в основном лидерам в этой области 3D Systems и Arcam
У нас тоже кое что делается например http://konstruktor.net/podrobnee-det/texnologiju-proizvodstva-slm-poroshkov-razrabatyvajut-v-ekaterinburge-1556.html  но отставание конечно есть

[Дем]

На самом деле слишком большая точность и не нужна - замаешься лучом махать.
надо в соответствии с потребностью для конкретной детали.

[Salo]

http://tass.ru/nauka/4114854

Росатом планирует изготовить образец 3D-принтера нового поколения к концу года
22 марта, 12:11 UTC+3
 Первый замгендиректора АО "Наука и инновации" сообщил, что применение 3D-принтер нового поколения найдет как в атомной отрасли, так и в медицине
 
МОСКВА, 22 марта. /ТАСС/. Росатом планирует к концу 2017 года изготовить образец принтера для трехмерной печати металлических и композитных изделий. Применение 3D-принтеры нового поколения найдут не только в атомной отрасли, но и в медицине, сообщил первый заместитель генерального директора АО "Наука и инновации" (научный дивизион Росатома) Алексей Дуб на форуме NDExpo-2017.
"У промышленного производства принтеров для трехмерной печати металлических изделий большое будущее и не только в атомной отрасли, - сказал Дуб. - Потребность медицинских учреждений нашей страны только в эндопротезах, которые можно изготавливать на 3D-принтерах, до 100 тыс. в год. Только этот рынок можно оценить в цифру более 8 млрд рублей. И это лишь одно направление использования изделий, выполненных методом трехмерной печати".
Он отметил, что создание 3D-принтера нового поколения, который будет способен печатать не только металлические, но и композитные изделия, еще больше расширит спектр возможного применения этой технологии.
Сейчас в госкорпорации "Росатом" уже создан и проходит испытания пилотный образец типового ряда 3D-принтеров (Melt Master3D 550), предназначенный для изготовления сложнопрофильных изделий из порошков металлов и сплавов методом селективного лазерного плавления. Кроме того, создано техническое обоснование типового ряда оборудования для разных типов трехмерной печати, все оно будут функционировать на базе отечественного программного обеспечения, гармонизированного с возможностью создания изделий нового дизайна с топологической оптимизацией. Металлические порошки для 3D-принтера также будут производиться в нашей стране. Планируется, что стоимость отечественного принтера будет на 20% ниже зарубежных аналогов, а характеристики - выше.
Основным вопросом в настоящее время является ускоренное создание нормативной базы для использования технологии в качестве полноценной составляющей серийного производства, отметили в научном дивизионе Росатома.
Развитие аддитивных технологий - перспективное стратегическое направление деятельности госкорпорации. Научный дивизион Росатома сформирован на базе АО "Наука и инновации", которое сейчас руководит деятельностью 12 институтов и научных центров. Его задача повысить конкурентоспособность продукции и услуг Росатома за счет улучшения и успешной коммерциализации существующих технологий и разработки новых.

[Salo]

https://www.aviaport.ru/digest/2017/03/24/430189.html

Аддитивные технологии: настоящее и будущее
 
23 марта 2017 года во Всероссийском научно-исследовательском институте авиационных материалов (ВИАМ) прошла III Международная конференция "Аддитивные технологии: настоящее и будущее".
 Аддитивные технологии с полным основанием относят к технологиям XXI века. Они в определяющей степени создают условия перехода промышленности к производственным технологиям нового поколения, которые принципиально меняют весь технологический уклад и влекут за собой изменение всего производственного цикла. Степень их использования в промышленном производстве является верным индикатором индустриальной мощи и инновационного развития государства.
 На сегодняшний день ВИАМ является одним из лидеров в развитии аддитивных технологий в нашей стране. Именно поэтому институт стал главной площадкой для обсуждения важнейших вопросов в данной области. В этом году в работе конференции приняли участие более 500 человек из 200 организаций. Добавим, что мероприятие посетил заместитель Министра промышленности и торговли Российской Федерации Олег Евгеньевич Бочаров.
 Как отметил Генеральный директор ВИАМ, академик РАН Евгений Николаевич Каблов, сегодня в мире аддитивные технологии переживают бум, фактически - это новая промышленная революция. "Аддитивные технологии - это важнейшее направление, которое постоянно будет находиться в поле зрения руководства страны", - подчеркнул он.
 В своем докладе Генеральный директор ВИАМ напомнил об утвержденной указом Президента РФ "Стратегии научно-технологического развития Российской Федерации". По словам Евгения Каблова, одним из основных инструментов, обеспечивающих преобразование фундаментальных знаний, поисковых и прикладных научных исследований в продукты и услуги, способствующие достижению лидерства российских компаний, должна стать Национальная технологическая инициатива.
 В феврале этого года Президиум Совета при Президенте РФ по модернизации экономики и инновационному развитию России одобрил дорожную карту "Технет" Национальной технологической инициативы. "Одним из основных направлений реализации дорожной карты является создание партнерств - совместных центров компетенций по приоритетным направлениям НИОКР в таких областях, как цифровое проектирование и моделирование, новые материалы, аддитивные технологии, промышленная сенсорика, робототехника", - подчеркнул Евгений Каблов.
 По его словам, сегодня отмечается увеличение интереса к аддитивным технологиям со стороны различных научных и промышленных организаций России, расширяются сферы применения этих технологий. Но существует несколько факторов, сдерживающих широкое внедрение аддитивных технологий в серийное производство. В частности, это отсутствие отечественного оборудования и программного обеспечения, обеспечивающего формирование единой информационной среды на базе цифровых технологий.
 Генеральный директор ВИАМ также отметил недостаточное взаимодействие отраслевых центров компетенции аддитивных технологий в области разработки оборудования, программного обеспечения и материалов. "Необходимо создание консорциумов на базе институтов РАН, ГНЦ и национальных исследовательских центров", - заявил он.
 Евгений Каблов констатировал, что актуальным направлением развития аддитивных технологий в России является разработка системы государственных стандартов. "Особо следует отметить важность широкого общественного обсуждения первых редакций двух стандартов в области аддитивного производства, а также разработку в 2017 году восьми проектов стандартов", - сообщил руководитель ВИАМ.
 Еще одним очень важным направлением является начало работ по сертификации аддитивных технологий в авиационной промышленности. К слову, в апреле этого года ВИАМ выпустит первый паспорт на отечественный жаропрочный никелевый сплав ЭП648ПС.
 По мнению Евгения Каблова, для широкого внедрения в нашей стране аддитивных технологий необходимо сформировать в рамках Национальной технологической инициативы отдельную государственную программу развития и внедрения в Российской Федерации аддитивных технологий. В частности, она должна включать создание единой информационной среды на базе цифровых технологий, создание производства отечественных материалов нового поколения, а также разработку отечественного оборудования, национальных стандартов и нормативной документации. Кроме того, в данную программу необходимо включить совершенствование системы подготовки кадров по базовым инженерным специальностям, прежде всего на базе корпоративных и национальных исследовательских университетов с выпуском соответствующих образовательных стандартов.
 В своем докладе Евгений Каблов также рассказал о сотрудничестве ВИАМ с государственными корпорациями, вузами и промышленными предприятиями в области аддитивных технологий. Ярким примером такого взаимодействия является работа с ОДК. Так, в корпорации была принята концепция развития аддитивного производства, ключевую роль в ее разработке сыграл ВИАМ.
 По словам Евгения Каблова, в рамках сотрудничества с Фондом перспективных исследований ВИАМ совместно с ОКБ им. М.П. Симонова приступил к разработке на базе аддитивного производства перспективных малоразмерных газотурбинных двигателей в классе тяг 20 и 150 кгс для беспилотных летательных аппаратов.
 "Внедрение инновационных решений в конструкцию разрабатываемых МГТД позволит снизить массу двигателя за счет топологической оптимизации деталей сложной геометрии, таких как камера сгорания, турбина, центробежный компрессор", - отметил он.
 Заместитель Министра промышленности и торговли Российской Федерации Олег Евгеньевич Бочаров от имени ведомства поприветствовал участников конференции. По его словам, данная конференция - это прекрасная возможность для специалистов всесторонне обсудить наиболее актуальные вопросы по внедрению всех имеющихся достижений в области аддитивного производства.
 Кроме того, замминистра призвал специалистов в области аддитивных технологий к кооперации для решения задач отрасли, а также предложил участникам конференции обсудить пути ее развития.
 Заместитель генерального директора - генеральный конструктор АО "Объединенная двигателестроительная корпорация", доктор технических наук Юрий Николаевич Шмотин рассказал о развитии аддитивных технологий в ОДК.
 "Основная  задача, которую мы планируем решить с помощью применения аддитивных технологий, - это производить конкурентоспособную продукцию, -  отметил он. - 3D-печать позволит удешевить продукцию и повысить ее эксплуатационные характеристики. При этом коэффициент использования материалов возрастает с 0,1 до 0,98, то есть практически безотходное производство. Время создания детали, как предполагается, сократится на 80 процентов. Кроме того, в ОДК ставится задача внедрить аддитивные технологии и в ремонт двигателей".
 По его словам, при внедрении аддитивных технологий конструктор и технолог начинают работать вместе, при этом по-другому ставятся задачи при проектировании детали: количество деталей в двигателе будет, к примеру, не девять тысяч, а четыре. "К 2030 году мы должны сделать так, чтобы количество деталей в массе двигателя достигало 20 процентов, но амбициозная задача 30-35 процентов", - сказал Юрий Шмотин.
 Заместитель главного инженера АО "ОДК-Авиадвигатель" по аддитивным технологиям Александр Григорьевич Аксенов выступил с докладом "Аддитивные технологии в программах создания авиационных двигателей семейства ПД-14 и ПД-35".
 Первый заместитель генерального директора АО "Наука и инновации", доктор технических наук Алексей Владимирович Дуб сделал доклад о реализации программы развития новых производственных технологий в Госкорпорации "Росатом" в 2016 году.
 
 После пленарного заседания работа конференции продолжилась по двум секциям.
 
 Секция №1
 "Материаловедение и технологические процессы аддитивного производства"
 
 Кандидат технических наук Никита Андреевич Щипаков (ФГАУ "НУЦСК" при МГТУ им. Н.Э. Баумана) выступил с докладом "Особенности неразрушающего контроля изделий, изготовленных аддитивными технологиями".

 Представитель ВИАМ, кандидат технических наук Александр Геннадьевич Евгенов сделал доклад "Перспективы разработки высокопроизводительных режимов селективного лазерного сплавления жаропрочных сплавов на основе никеля для изготовления деталей ГТД".

 Доктор технических наук Сергей Георгиевич Паршин из ФГАОУ ВО "Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого" рассказал об аддитивном изготовлении металлических изделий дуговой наплавкой с подачей активированной проволоки.
 
 Доктор технических наук Николай Васильевич Петрушин (ВИАМ) подготовил доклад "Кристаллографическая структура, микроструктура и фазовый состав жаропрочного сплава ЖС32, полученного методом СЛС на монокристаллической подложке".
 
 Представитель ФГБОУ ВО "Удмуртский государственный университет", кандидат физико-математических наук Михаил Дмитриевич Кривилев представил доклад "Получение градиентных материалов селективным лазерным плавлением: эксперимент, моделирование, технология".
 
 "Усталостные характеристики литейных жаропрочных никелевых сплавов, полученных методом селективного лазерного сплавления" - тема доклада сотрудника ВИАМ, кандидата технических наук Михаила Александровича Горбовца.
 
 Доктор технических наук Павел Алексеевич Кузнецов (ГНЦ ФГУП "ЦНИИ КМ "Прометей") рассказал об особенностях механических и коррозионных свойств нержавеющих сталей.
 
 Алексей Игоревич Курчев из АО "ОДК-Авиадвигатель" рассказал о ремонте деталей ГТД методом лазерной порошковой наплавки LMD.
 
 Представитель ВИАМ Антон Николаевич Раевских выступил с докладом "Исследование особенностей структуры никелевых жаропрочных сплавов, полученных селективным лазерным сплавлением, с применением метода дифракции обратно-отраженных электронов (EBSD/ДОЭ)".
 
 Игорь Владимирович Беркутов (ООО "НТЦ "Эталон") сообщил о результатах экспериментальных исследований ультразвуковых методов контроля качества сложнопрофильных заготовок и изделий, полученных селективным лазерным сплавлением.
 
 Игорь Владимирович Беркутов (ООО "НТЦ "Эталон") сообщил о результатах экспериментальных исследований ультразвуковых методов контроля качества сложнопрофильных заготовок и изделий, полученных селективным лазерным сплавлением.
 
 Сотрудник ПАО "НПО "Сатурн", кандидат технических наук Кирилл Андреевич Виноградов представил вниманию участников конференции доклад "Применение инновационных методов проектирования и изготовления деталей ГТД".
 
 Представитель  ВИАМ, кандидат физико-математических наук Павел Николаевич Медведев в своем докладе рассмотрел вопрос формирования структуры и кристаллографической текстуры в жаропрочных никелевых сплавах в процессе СЛС.
 
 Кандидат технических наук Александр Александрович Сапрыкин (ФГБУН Институт физики прочности и материаловедения СО РАН) рассказал о способе получения низкомодульных сплавов на основе системы титан-ниобий селективным лазерным сплавлением.
 
 Представитель ВИАМ, кандидат технических наук Денис Владимирович Зайцев проинформировал собравшихся о строении и идентификации фаз в жаропрочных никелевых сплавах, синтезированных методом СЛС.
 
 Жанна Александровна Сентюрина из ОАО "Композит" подготовила доклад "Исследование влияния ориентации образцов при селективном электронно-лучевом сплавлении на микроструктуру и свойства сплава ВТ6с".
 
 Иван Александрович Редькин (ОК РУСАЛ) сделал доклад "Порошковые материалы ОК РУСАЛ для аддитивных технологий".
 
 Кандидат физико-математических наук Александр Кириллович Петров (ФГБОУ ВО "МГУ им. М.В. Ломоносова") рассказал об основных направлениях развития аддитивных технологий в московском университете.
 
 Секция №2
 "Программное обеспечение, моделирование и оборудование для аддитивных технологий"
 
 Доктор физико-математических наук Владимир Егорович Пуха (ФГБУН "Институт проблем химической физики" РАН) выступил с докладом "Основы 2D- и 3D-технологий высокотемпературных керамик с использованием сверхзвуковых струй".
 
 Доктор технических наук, профессор Глеб Андреевич Туричин (ФГБОУ ВО Санкт-Петербургский государственный морской технический университет) подготовил доклад "Аддитивные технологии и оборудование для высокоскоростного изготовления деталей и компонентов крупногабаритных изделий".
 
 Валерий Рамилевич Фатхриев из ООО "Би Питрон СП" сообщил о программных решениях Dassault Systemes для оптимизации конструкции изделий и подготовки аддитивного производства.
 
 Представитель ООО "Эм-Эс-Си Софтвэр РУС", кандидат технических наук Сергей Андреевич Сергиевский сделал доклад "Компьютерное моделирование процесса печати на 3D-принтерах деталей из металлов с использованием программного комплекса Simufact Additive".
 
 Сотрудник ФГБОУ ВО "МГТУ им. Н.Э. Баумана", кандидат технических наук Ольга Владимировна Белова рассказала о потенциале применения аддитивных технологий в энергетике.
 
 Бенуа Жобер Николя из компании AddUp (Франция) рассказал об оборудовании AddUp для селективного лазерного плавления и оборудовании BeAM для лазерной газопорошковой наплавки.
 
 Представитель ФГУП "НАМИ" ГНЦ РФ Кирилл Николаевич Казмирчук подготовил доклад "Цифровое производство в машиностроении".
 
 Антон Сергеевич Аксенов (АО "ВНИИ "Сигнал") выступил с докладом "Применение 3D-печати для создания корпусной детали из композитного материала".
 
 Иван Сергеевич Головунин (Shanghai Union Technology Corporation (UnionTech), Китай) рассказал об опыте применения SLA-технологии UnionTech в аэрокосмической отрасли.
 
 Представитель АО "Консистент Софтвеа Дистрибушн" Кирилл Федорович Меренков проинформировал участников конференции о применении аддитивных установок печати металлами в промышленности.
 
 Кандидат химических наук Валерий Иванович Путляев (ФГБОУ ВО "МГУ им. М.В. Ломоносова") подготовил доклад "Стереолитографическая 3D-печать кальцийфосфатной биокерамики со сложной архитектурой порового пространства".
 
 Сергей Геннадиевич Селезнев из ООО "ИФ АБ Универсал" представил доклад "Результаты разработки опытной установки послойного синтеза деталей из металлических порошков "Инженерной фирмы АБ Универсал".
 
 Доклад сотрудника ФГУП "ЦАГИ" ГНЦ РФ Валерия Викторовича Зиняева был посвящен исследованию применения SLM-технологий при изготовлении конструктивных элементов аэродинамических моделей металлического порошка.
 
 Павел Андреевич Алейников (ООО "Остек-СМТ") сообщил об опыте применения компьютерной томографии в аддитивном производстве на отечественных предприятиях.
 
 Представитель ФГБУН Институт машиноведения им. А.А. Благонравова РАН, кандидат технических наук Татьяна Михайловна Томилина сравнила традиционные и аддитивные методы применительно к созданию эффективных виброизоляторов и звукопоглотителей.
 
 Отметим, что Жанне Сентюриной и Валерию Путляеву были вручены памятные подарки за лучшие доклады.
 
 По итогам конференции было принято решение.
 
 Своими впечатлениями о прошедшей конференции поделились ее участники.
 
 Павел Кузнецов, ГНЦ ФГУП "ЦНИИ КМ "Прометей"
 ВИАМ, насколько мне известно, достаточно давно работает в направлении развития аддитивных технологий, поэтому сегодняшняя конференция проходит здесь не случайно и представляет огромный интерес. Все представленные доклады абсолютно разноплановые, что в полной мере подтверждает тот факт, что отечественные предприятия в скором времени перестроятся на 3D-принтинг.
 
 Михаил Кривилев, ФГБОУ ВО "Удмуртский государственный университет":
 Конференция способствует обмену опытом в такой революционной области промышленности, как аддитивные технологии. Безусловно, что именно на основе обмена опытом между специалистами должны вырабатываться новые пути для развития этого направления.
 
 Ольга Белова, ФГБОУ ВО "МГТУ им. Н.Э. Баумана":
 Уверена, что сегодняшняя конференция будет способствовать выработке эффективных механизмов взаимодействия в области развития аддитивных технологий в России. Хотелось бы выразить благодарность руководству ВИАМ за высокую организацию мероприятия.

[Salo]

https://www.aviaport.ru/news/2017/03/29/432817.html

Единый центр аддитивных технологий будет создан на базе НПО "Сатурн"
    
    
 Москва. 29 марта. АвиаПорт - Госкорпорация Ростех создаёт единый центр аддитивных технологий (ЦАТ) на базе рыбинского предприятия НПО "Сатурн" (входит в "Объединённую двигателестроительную корпорацию"), сообщила пресс-служба госкорпорации.
 
 Аддитивные технологии планируется использовать при производстве перспективных российских газотурбинных двигателей, которые будут сертифицированы в период с 2025 по 2030 год.
 
 Решение о целесообразности создания центра совместного развития аддитивных технологий было принято на состоявшемся на базе НПО "Сатурн" совещания с участием представителей крупнейших интегрированных компаний аэрокосмической отрасли: "Объединённой авиастроительной корпорации, "Объединённой двигателестроительной корпорации" (ОДК), Госкорпорации "Роскосмос", холдинга "Вертолёты России" и других.
 
 В сообщении Ростеха говорится, что сейчас идёт формирование рабочей группы для реализации проекта. О конкретных суммах инвестиций в проект пока говорить преждевременно. "Рабочая группа ЦАТ Ростеха должна определить производственные и научно-исследовательские параметры ЦАТ, после чего будет произведена оценка инвестиций в проект", - рассказали "АвиаПорту" в госкорпорации Ростех.
 
 На сегодняшний день на предприятии "Сатурн" уже представлены все перспективные и наиболее востребованные промышленностью направления аддитивных технологий, отмечается в пресс-релизе ОДК. В корпорации отметили, что ЦАТ НПО "Сатурн" специализируется на изготовлении деталей, моделей и узлов газотурбинных двигателей авиационного и наземного применения методами послойного синтеза. Среди ключевых задач центра: повышение стабильности характеристик элементов газотурбинных двигателей (ГТД), возможность получения конструкций с уникальной топологией, сокращение цикла и стоимости изготовления деталей ГТД, а также использование в конструкции материалов, формообразование которых традиционными способами невозможно или слишком затратно.
 
 Заместитель генерального директора, генеральный конструктор ОДК Юрий Шмотин подчеркнул, что аддитивные технологии позволяют создавать высокоэффективную продукцию. При этом стоимость изготовления серийных деталей с их применением может быть в два раза ниже, чем при производстве с использованием традиционных технологий. Кроме того, АТ позволяют сократить время изготовления деталей в три раза. "Аддитивные технологии позволяют использовать принципиально новые методы проектирования, а, следовательно, в сложных механических системах, таких как газотурбинные двигатели, редукторы, вертолёты, применять меньшее количество деталей, - приводит слова Ю.Шмотина пресс-служба ОДК. - Поэтому те новые газотурбинные двигатели, которые мы разрабатываем сегодня и планируем сертифицировать в 2025-2030 годах, безусловно, должны быть выполнены методом аддитивных технологий". В ОДК ожидают, что доля деталей, изготовленных с применением аддитивных технологий, будет составлять до 20% в массе двигателя.

[Salo]

http://russianspaceweb.com/proton_2017.html#0403

 Caleb Henry‏ @CHenry_SN  43 мин.43 минуты назад
Lockheed Martin Space Systems showing off a 3D-printed titanium tank. Expecting qualification by year's end. #33SS
 

[Salo]

Apollo13 пишет:
http://spaceref.biz/company/aerojet-rocketdyne-tests-full-scale-rl10-3-d-prine-copper-thrust-chamber-assembly.html

Aerojet Rocketdyne Tests Full-Scale RL10 3-D Printed Copper Thrust Chamber Assembly Press Release - Source: Aerojet Rocketdyne Posted April 3, 2017 10:33 AM

©AEROJET ROCKETDYNE
RL10 Test

Aerojet Rocketdyne, a subsidiary of Aerojet Rocketdyne Holdings, Inc. (NYSE: AJRD) has successfully hot-fire tested a full-scale, additively manufactured thrust chamber assembly for the RL10 rocket engine that was built from a copper alloy using selective laser melting (SLM) technology, which is often referred to as 3-D printing.
Aerojet Rocketdyne has actively been working over the last decade to incorporate 3-D printing technology into the RL10 and other propulsion systems to make them more affordable while taking advantage of the inherent design and performance capabilities made possible by 3-D printing. This recent testing was enabled by the Defense Production Act Title III program management office located at Wright-Patterson Air Force Base near Dayton, Ohio.
"Aerojet Rocketdyne has made several major upgrades to the RL10 to enhance the engine's performance and affordability since it first entered service in the early 1960s," said Aerojet Rocketdyne CEO and President Eileen Drake. "Incorporating additive manufacturing into the RL10 is the next logical step as we look to make the engine even more affordable for our customers."
"We believe this is the largest copper-alloy thrust chamber ever built with 3-D printing and successfully tested," said Additive Manufacturing Program Manager Jeff Haynes. "Producing aerospace-quality components with additive manufacturing is challenging. Producing them with a high-thermal-conductivity copper alloy using SLM technology is even more difficult. Infusing this technology into full-scale rocket engines is truly transformative as it opens up new design possibilities for our engineers and paves the way for a new generation of low-cost rocket engines."
The 3-D printed RL10 copper thrust chamber would replace the current RL10C-1 model design that uses a very complex array of drawn, hydroformed stainless steel tubes that are brazed together to form a thrust chamber. The new chamber design is made up of only two primary copper parts and takes just under a month to print using SLM technology; reducing overall lead time by several months. The part count reduction of greater than 90 percent is significant as it reduces complexity and cost when compared with RL10 thrust chambers that are built today using traditional manufacturing techniques.
Another key benefit provided by 3-D printing is the ability to design and build advanced features that allow for improved heat transfer. For many rocket engine applications, this enhanced heat transfer capability enables a more compact and lighter engine, which is highly desirable in space launch applications.
"This full-scale RL10 thrust chamber test series further proves that additive manufacturing technology will enable us to continue to deliver high performance and reliability while substantially reducing component production costs," said RL10 Program Director Christine Cooley. "Now that we have validated our approach with full-scale testing of a 3-D printed injector and copper thrust chamber, we are positioned to qualify a new generation of RL10 engines at a much lower cost; largely attributed to the additive manufacturing capabilities we have developed and demonstrated. With the next generation of RL10 engines, we aim to maintain the reliability and performance that our customers have come to expect, while at the same time making the engine more affordable to meet the demands of today's marketplace."
Aerojet Rocketdyne is applying 3-D printing technology to many of its other products, including the RS-25 engines that will help explore deep space, and the company's new AR1 booster engine that is being developed to replace Russian-built RD-180 engines by the congressionally-mandated deadline of 2019.
Since its first operational flight in 1963, more than 475 RL10 engines have flown in space to help place numerous spacecraft into Earth orbit and propel others to explore every planet in our solar system.
Aerojet Rocketdyne is an innovative company delivering solutions that create value for its customers in the aerospace and defense markets. The company is a world-recognized aerospace and defense leader that provides propulsion and energetics to the space, missile defense and strategic systems, tactical systems and armaments areas, in support of domestic and international markets. Additional information about Aerojet Rocketdyne can be obtained by visiting our websites at www.Rocket.com and www.AerojetRocketdyne.com.
This material has been cleared for public release by the U.S. Air Force Research Laboratory, Case Number: 88ABW-2017-1178.

[Salo]

http://news.lockheedmartin.com/2017-04-04-Design-Evolution-Lockheed-Martin-is-using-3-D-Printed-Parts-for-U-S-Military-Satellites?__prclt=4ECsu9oq

Design Evolution: Lockheed Martin is using 3-D Printed Parts for U.S. Military Satellites

New process cuts more than four months out of the manufacturing lead time for a component onboard the U.S. Air Force's AEHF-6 satellite             

SUNNYVALE, Calif., April 4, 2017 /PRNewswire/ -- When the U.S. Air Force's sixth Advanced Extremely High Frequency (AEHF-6) satellite launches into space, a 3-D printed part will be along for the ride. A Remote Interface Unit, an aluminum electronic enclosure designed to hold avionic circuits, will be the first 3-D printed part certified for use on a Lockheed Martin (NYSE: LMT) military satellite.
By going from multiple machined parts to one 3-D printed part, the team was able to save time in the design and production cycle, as well as increase the quality and consistency of the units. The lead time for manufacturing the part went from six months to only 1.5 months, with assembly time also being reduced from 12 hours to just three hours.
"3-D printing provides the ability to rapidly implement innovation by controlling production from design through implementation with one digital model," said Iris Bombelyn, vice president of Protected Communications at Lockheed Martin Space Systems. "By providing affordable, innovative solutions for our customers with a reduced timeline, we are able to adjust to the rapidly changing environment of military space."
AEHF is a global military satellite communications system that provides protected, assured communication for strategic commanders and tactical warfighters. Lockheed Martin will deliver the fourth AEHF vehicle in 2017. AEHF-5 and AEHF-6 are in production and are on track to launch in 2018 and 2019, respectively.
The qualified part onboard AEHF-6 was built using a process called Laser Powder Bed Fusion additive manufacturing, in which a laser melts and fuses aluminum metal powder layer-by-layer to build a part based on a digital design. The electronic enclosure will serve as a model for use on other programs that are designed using the A2100 satellite bus.
Across Lockheed Martin, 3-D printing is used for design prototyping, tooling and the production of affordable components. The company produced the first 3-D printed parts to fly on an interplanetary spacecraft, Juno, which is currently orbiting Jupiter, and a 3-D printed part flew on Orion's first flight. Additionally, technicians are qualifying large 3-D printed fuel tanks for the modernized A2100 satellite bus.
For more information about AEHF, visit: www.lockheedmartin.com/aehf.

About Lockheed Martin
 Headquartered in Bethesda, Maryland, Lockheed Martin is a global security and aerospace company that employs approximately 97,000 people worldwide and is principally engaged in the research, design, development, manufacture, integration and sustainment of advanced technology systems, products and services.